在西康高铁长安轨枕场智能生产车间，中铁十一局的工作人员向记者展示通过遥控器精准抓取预制好的双块轨枕成品（资料照片）。记者 杨光文/图

立秋刚过，三秦大地的暑气尚未消散，高铁建设的热潮却已掀起层层巨浪，势头愈发强劲。

从沟壑纵横的黄土高原，到层峦叠嶂的秦岭腹地，一场以智能建造为核心的行业变革正在悄然上演。无论是机械设备的轰鸣声，还是数字技术的精准操控，都在为陕西西延、西康、西十、延榆、康渝等多条高铁线路的建设按下“加速键”，让这片承载着厚重历史的土地，以全新的速度与激情迈向互联互通新时代。

8月21日，在西安市长安区太乙宫街道，西康高铁长安轨枕场成为智能建造“规模效应”的最佳展示窗口。作为西康高铁轨枕供应的核心基地，这个由中铁十一局倾力打造的“智能工厂”彻底颠覆了传统轨枕生产的作业模式。生产车间内，几名技术工人端坐在操控台前，手指在显示屏上灵活操作，便能轻松掌控整条生产线的运转，每天可稳定产出1600根双块式轨枕。不远处，两台橙色的机械臂如同训练有素的“钢铁工人”，正有条不紊地进行箍筋安装作业。它们精准抓取箍筋，对准轨枕模具的预留位置，不到10秒便能完成一次安装，误差控制在0.5毫米以内，远高于人工操作的精度……

“我们的智能化生产线实现了85%的人力节省，日产能从传统模式的800根提升至1600根。截至目前，车间累计产量突破46万根。”中铁十一局西康高铁长安轨枕场安全监督部部长杜家辉指着车间内的智能数据终端介绍。西康高铁全线桥隧比高达94.4%，这意味着大部分线路要穿越山体、跨越沟壑，对轨枕的质量稳定性有极高的要求。这种智能化生产模式无疑为工程建设提供了最可靠的保障。

将目光转向商洛市山阳县，在西十高铁七标云岭一号隧道（陕西段）施工现场，一场与复杂地质条件的“智能博弈”刚刚结束。该隧道地处秦岭山脉腹地，地质结构极其复杂，不仅存在大量软弱围岩，还伴有渗水、塌方等风险，且隧道断面尺寸较大，施工难度远超普通隧道。为确保隧道正常掘进，中铁北京局通过引入一系列智能化装备与技术，为隧道施工装上“智慧大脑”。“针对隧道软弱围岩大断面的特点，我们特意采用了适应性更强的双曲臂凿岩台车。它的双臂可灵活调整角度，能在复杂的掌子面环境下精准钻孔，有效控制了钻孔精度，避免了因超挖导致的混凝土浪费和欠挖带来的二次处理成本。”中铁北京局西十高铁七标项目部负责人余军表示。

如今的高铁建设，早已不是单纯的“钢筋加水泥”，数字技术已成为工程建设的核心支撑，BIM（建筑信息模型）技术便是其中的“关键引擎”。在西延、西十、西康等高铁沿线隧道和站房的建设中，BIM技术的普及应用让工程效率实现了质的飞跃。

“隧道掘进和站房建设涉及建筑、结构、机电等多个专业，各专业之间的协同配合更是施工中的难点。传统模式下往往因图纸冲突、管线碰撞等问题导致返工，既浪费时间又增加成本。通过BIM技术，我们在施工前就搭建起三维可视化模型，将各专业的设计图纸整合到同一个模型中，实现全方位的碰撞检测与协同优化。”中铁十一局西十高铁六标项目部负责人安正林指着模型展示屏介绍，“此外，我们对拱架安装工艺进行了智能优化。以往拱架需要在洞内进行现场拼装，不仅工序繁琐、耗时较长，还需要工人在未支护的围岩下长时间作业，安全风险高。现在，我们在洞外专门搭建了拱架预制拼装车间，利用BIM技术进行模拟拼装，提前将拱架各部件组合成型，再通过专用运输设备将完整的拱架运至洞内直接安装。这一改进不仅极大地缩短了循环工序，还减少了施工人员暴露在危险环境中的时间，同时保证了拱架安装的平顺度，为后续二衬施工创造了良好条件。”

8月20日，走进如火如荼建设中的西安东站，记者看到，为了确保站房施工顺利推进，中国铁路西安局集团有限公司西安站改扩建工程指挥部指导施工单位采用分区提升的方式，划分三个提升区域，通过BIM技术对钢结构复杂节点进行三维建模，巧妙化解碰撞难题，将每一个构件精准定位。

“项目团队采用先进的计算机全自动控制液压同步提升技术，在提升过程中，设置36个提升及卸载过程变形观测点，同步监测结构温度的分布规律和施工数据，进行毫米级微调，确保提升位置准确。尤其是在首次提升中，我们将投影面积达2.5万平方米的钢结构桁架向上提升33.06米，到达指定位置，相当于将4个标准足球场提升到11层楼高度的位置。”中铁建设集团有限公司西安东站项目部总工程师刘健说。

智能建造不仅彻底改变了传统高铁建设“靠经验、拼人力”的模式，还大幅提升了工程建设的效率和质量，更成为推动区域发展的“加速器”。

从隧道施工的“精准操作”到制梁场建设的“智能生产”，从单工序的技术突破到全周期的数字化管理，陕西高铁建设正以智能建造为笔，以三秦大地为卷，不断绘制出一幅幅立体交通新图景。