科学技术是第一生产力，近日，西安航天基地“技术流”又有新突破，天和核心舱电推进子系统完成首次在轨点火测试，“U”型布局的电磁阀数字化精益装配线正式启用。

十年磨一剑 电推进系统成功首秀

9月23日到24日，由中国航天科技集团六院801所研制的空间站天和核心舱电推进子系统的四台推力器完成首次在轨点火测试。此次点火测试为核心舱电推进转入正式工作应用进行了全面的测试和检验。

2011年，电推进技术是一种被广泛应用在深空探测、星际探索等方面的技术，随着载人航天器朝着大功率、长寿命的方向发展，载人航天领域也首次选用其作为轨道保持的一种手段。

空间站任务提出之时，研制人员在已有产品的基础上初步确定霍尔推力器的主要设计参数。同时，引入必要的仿真手段，开展原理样机设计，并对其进行试验研究，使各项指标达到总体技术要求。

电推进控制单元作为整个电推进子系统的大脑，监控整个子系统管路的安全，保证温度适宜压力适宜，根据系统要求工况发送相关指令进行点火流程控制，由于各项参数和流程都在摸索中，流程的更改十分频繁，经过反复更改、测试，各项测试和验收工作顺利完成。

为满足空间站15年的在轨寿命和可靠性要求，需要对霍尔推力器及贮气模块组合体定期进行在轨更换。整个功效学的设计和操作流程涉及货船、梦天、机械臂、航天员，需要协调验证的项目繁多，没有无可借鉴的经验和模式。工作人员从2017年便开始进行了大量的设计及验证工作，通过一轮一轮的迭代最终完成了评价，并细化和规范了在轨操作流程，使在轨更换成为了可能。

大胆创新装配线换挡提速

“U”型布局的电磁阀数字化精益装配线在西安航天发动机有限公司25车间正式启用。电磁阀精益装配线的建成投产，大幅提升了电磁阀装配产能和质量保证能力。82.6%的性能数据实现了自动采集，整批产品实际作业时间由33天减少为21天，装配周期缩短至原先的63.6%，为后续开展其他产品装配单元改造提升奠定了基础。

西安航天发动机有限公司于2019年11月成立电磁阀数字化精益团队，在25车间率先开展装配生产线探索。借鉴先进的“U”型布局提升装配效率，编制了标准作业指导书，引入不接收、不制造、不流出理念，加强过程质量控制。同时，大量采用信息化，解决数据统计和分析的问题。

为顺利实施该项目，西安航天发动机有限公司从现状分析入手，形成了“体检表”，全面分析关键要素中存在的缺陷。通过绘制山积图、进行工位平衡计算等技术分析手段，最终顺利完成了电磁阀产品工位制、连续流、数字化装配生产线建设，还设计开展了小批试运行作业，对运行整体效果进行了验证。

除此之外，西安航天发动机有限公司根据装配线需求开发，改造了适用生产线的工艺管理系统、制造执行系统MES、数据采集系统，将信息化技术和生产线制造紧密结合。

值得一提的是，装配生产线还引入了先进的螺纹拧紧数据在线采集系统，80%的生产过程信息可实现在线数据采集，大幅度降低数据出错的风险，提高可靠性，使产品合格率大于99%。

创新是引领发展的第一动力，西安航天基地将持续推动科技成果转化，不断释放内在创新动力，助力十个航天建设实现新突破。