原标题：宝石机械自主研发的钻井智能控制一体化平台，显著提升钻井效率。我国油气装备智能化升级迈出重要一步——智能钻机向地层深处挺进

近日，在四川内江某钻井现场，一台钻机正向地层深处挺进，轰鸣声持续不断。

控制它的，是宝鸡石油机械有限责任公司（以下简称“宝石机械”）自主研发的钻井智能控制一体化平台。目前，该钻机累计钻深已突破6000米。得益于这个“智慧大脑”，钻井效率实现大幅跃升。

钻井智能控制一体化平台的成功研制，是我国油气装备智能化升级的一项重要突破。近日，宝石机械入选第九批国家级制造业单项冠军企业，是陕西高端装备制造业创新能力提升的一个缩影。

荣誉背后，是一场关于核心技术与智能升级的攻坚。

“智能控制系统曾长期依赖进口，而进口软件授权费高、响应慢，导致我国智能钻机发展受到限制。因此，我们必须要搞出自己的智能控制系统。”面对高端油气装备智能控制系统长期被国外垄断的困局，宝石机械国家研究中心智能控制研究所副所长夏辉说。

从代码编写到系统调试，从功能验证到场景适配，夏辉带领团队扎进实验室和试验现场，历经数百个日夜，一次次推翻重来，一遍遍优化迭代。终于，钻井智能控制一体化平台成功问世，实现了国产化替代。这不仅意味着每台钻机每年可节省超50万元的软件授权费用，还使单井作业周期缩短10%至15%。

“目前，钻井智能控制一体化平台已在6套钻机上完成应用验证，预计三年内覆盖公司新制与改造的所有钻机。”夏辉坚定地说，“我们要让‘中国智造’真正扎根油气田开采现场。”

过去两年，聚焦核心技术攻关，宝石机械累计承担18项国家级、26项省部级创新项目，助力我国高端油气装备核心竞争力不断提升。

2月13日，走进企业生产车间，记者看到大屏幕上数据实时跃动，生产全程实现数字化管控。以往依赖人工调度的场景，已被智能排产、运行高效的“数字流水线”取代。

这一转变，源于宝石机械数字精益建设工作专班长达数月的车间“蹲点”。

“传统生产管理过程中，流程梗阻、数据滞后、协同不畅是‘老大难’，数字化是破解这些痛点的关键。”宝石机械数字精益建设工作专班负责人张宁恩告诉记者，专班成员曾连续一个月扎根车间，跟着工人跑流程、记数据，把生产全链条的堵点、难点逐一梳理成册，最终确立“技术赋能+流程优化”的双轮驱动思路。

打破部门壁垒，重构管理流程，将数字化技术贯穿计划制定、车间作业、质量管控、设备运维全环节……一系列改革落地后，车间发生了看得见的变化。

“以前靠经验调度，工人劳动强度大；现在靠数据说话，生产效率提升了15%以上，我们干活更省心。”看着屏幕上实时更新的生产数据，宝石机械泵业分公司车间主任王伟说。

一组数据，见证着宝石机械近两年创新发展结出的硕果：获专利授权79件，新产品销售收入超50亿元。

“创新没有终点。”宝石机械国家研究中心总经理于兴军表示，下一步，企业将以智能化、绿色化、高端化为方向，围绕深地深海勘探开发、非常规油气资源高效开发等国家战略需求，持续攻关关键核心技术。要做强产品，更要构建自主可控的产业生态，为推动装备制造业高质量发展贡献力量。（记者 付玉玮 通讯员 王安军）