2025年12月31日早上，在陕汽新能源商用车车架制造智能工厂，操作员王强按下电钮启动总控系统，厂房内的车架纵梁生产线开始高效运转。辊压、冲孔、切割、折弯4道工序一气呵成，平均1.5分钟就有1件车架纵梁下线。

“智能生产线大幅提升了工作效率。”纵梁连线车间主任张斐介绍，以车架纵梁生产线为例，在没有实施智能化升级以前，压型、冲孔、切割、折弯每一道工序都需要工人操控不同的设备来完成，效率低、用工多，一条生产线需要60多名工人。智能生产线建成后，整个生产流程从断断续续的批量生产升级为连续的柔性化生产，一条生产线仅需10多名工人负责智能设备的操作、监控及维护保养。

陕汽新能源商用车车架制造智能工厂副厂长刘向荣介绍，智能工厂前不久被国家六部委评为卓越级智能工厂。这是对企业智能化建设的充分肯定。该智能工厂深度融合绿色低碳技术、大数据技术、智慧物流与AI技术，通过自动化设备迭代升级低效能装备，构建了行业领先的智能生产体系。

据了解，该智能工厂总投资6.9亿元，实现了工艺设计数字化、制造设备网联化、生产流程自动化、管控和决策智能化，是国内一流的数字化、自动化智能制造工厂，已累计突破40项关键技术，形成18项国家和企业标准，申请专利60余项，智能制造取得新突破；深度参与陕西省及国家智能制造梯度培育计划，通过数字化、网络化、智能化方式重构业务，成功打造了20余个智能制造场景并部署了9项AI模型。

陕汽新能源商用车车架制造智能工厂的高效运转，是陕西智能制造助力工业转型升级的一个缩影。

智能制造已成为陕西转变工业增长方式、重塑工业增长动力的重要抓手。截至目前，全省共有16个卓越级智能工厂、143个先进级智能工厂、402个基础级智能工厂。

“随着人工智能和大数据等新技术的创新应用，陕西智能制造快速发展，智能制造水平稳居西部前列，智能工厂总数居西北第一、西部第三。”省工信厅相关负责人介绍，汽车、航空航天、输变电装备、水泥建材、石油化工、消费品等行业重点企业广泛采用数控机床、工业机器人、增材制造、物联网、智能物流仓储等装备技术以及人工智能、工业互联网等先进信息系统，开展智能制造标准化与新模式应用，企业产品设计周期、劳动生产率、生产成本、产品质量等重要指标有了明显改善。西电集团、陕汽集团、法士特集团、陕煤集团、陕鼓集团等龙头企业实现了从传统制造模式向智能化生产制造模式的转变。

陕西飞机工业有限责任公司建设了一体高效协同的飞机柔性制造智能工厂，通过自动化、信息化、数字化和智能化融合应用，围绕“厂所一体”研发制造等核心业务，实现“研、产、供、销、维”业务数据链路贯通，构建了敏捷高效的设计制造协同体系。该智能工厂建成后，关键设备数控化率达86.4%，关键设备联网率达77.3%，设备综合利用率提升23%，全员劳动生产率提升37.09%，生产效率提升50%，产品不良率下降30%；提炼出16项较高推广价值的解决方案，形成行业、企业标准15项，为全国航空企业提供了可借鉴的先进经验。

“面向未来，陕西将继续发挥智能制造支撑引领作用。”省工信厅相关负责人表示，将在工业领域深入推进智能制造，打造智能制造“升级版”，力争将陕西打造成全国智能制造应用示范区和核心技术、系统解决方案输出地，推动工业经济实现质的有效提升和量的合理增长。（记者 沈谦）