西部网讯（陕西广播电视台《陕西新闻联播》记者 刘权锋）位于我省的航天科技集团六院是我国唯一研制液体火箭发动机和空间推进系统的航天液体动力“国家队”，经过长期试验和研究，航天六院7103厂增材制造创新中心突破了航天液体动力领域3D打印全流程技术，目前已应用于长征系列火箭50余次发射任务和飞行试验，为我国“祝融号”火星车软着陆、载人空间站、探月工程和北斗导航等航天重大工程的实施提供了关键技术支持和保障。

2021年6月17日，长征二号F遥十二运载火箭托举着神舟十二号载人飞船冲向太空。航天六院7103厂生产制造了火箭所用芯一级发动机、二级发动机和助推器发动机，并采用3D打印技术制造相关零件。发动机隔板夹层内流通道的加强肋就是其中的关键构件之一。

航天科技集团六院7103厂增材制造创新中心主任杨欢庆：“传统靠人工打磨，尺寸一致性很差，形状也不行。现在它尺寸一致性非常好，过去的流量数包括压力数非常稳，这样的话燃烧起来就非常稳定，发动机燃烧稳定以后，它的可靠性就提高了。”

通过3D打印，该部件单个成本降低了30%以上，效率提高了75%，产品多项性能指标接近甚至超过传统铸件历史最高值。而像这种异形管通以及复杂的蜂窝结构部件，传统生产流程更为复杂，采用3D打印，产品合格率从以前的70%左右提高到近100%。

航天科技集团六院7103厂增材制造创新中心主任杨欢庆：“传统的话它是采用冲压加点焊，加装配合成，单个产品无法实现整体制造，需要人为地分成5个产品，5个产品有5080个焊点，单个工人7天才能完成一个产品，而我采用3D打印，我7天可以生产7个产品，效率提高7倍左右。”

航天工程讲求万无一失，产品精度和稳定性是关键。自2014年组建增材制造创新中心以来，7103厂联合国内多家高校、科研院所成立了国内唯一的航天特种构件增材制造技术创新中心，先后突破了20余项关键技术，覆盖了70%以上液体动力常用材料，完成了45种型号中10类结构、230余种复杂精密构件的3D打印成型，为我国液体火箭动力的研发，实现航天强国梦想不断提供重要的技术保障。